Pionier bei der Folien-<BR>verstreckung

Pionier bei der Folien-
verstreckung

Technologische Innovationen

Wir schaffen einen Mehrwert für unsere Kunden 

Seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 1960 verfolgt Brückner Maschinenbau die Strategie, an der Spitze der technologischen Entwicklung zu stehen. Auf dem Firmengelände von Brückner sind seit jeher Technologiezentren, Labore, Pilot- und Laboranlagen angesiedelt. Dies sind die Arbeitsplätze der führenden Experten in der Branche. "Heimat der Folienstrecktechnologie" ist daher kein Schlagwort, sondern gelebte Tradition.

Digitalisierung & Industrie 4.0

Auf dem Weg zu einer intelligenten und flexiblen Produktion

In der Industrie 4.0 greifen Produktion und modernste Informations- und Kommunikationstechnik ineinander. Die treibende Kraft hinter dieser Entwicklung ist die rasant zunehmende Digitalisierung von Wirtschaft und Gesellschaft. Produktions- und Logistikprozesse von Unternehmen, die zu ein und demselben Produktionsprozess beitragen, werden intelligent verknüpft, um die Produktion noch effizienter und flexibler zu gestalten. 

Insgesamt kann damit die Rentabilität der Produktion gesteigert, die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie gestärkt und die Flexibilität der Produktion erhöht werden. 

Was bedeutet das konkret für Brückner Maschinenbau? 

An vielen Stellen im Unternehmen wird bereits an der Digitalisierung gearbeitet. Das hat Einfluss auf unsere tägliche Arbeit sowie auf die Weiterentwicklung unserer Produkte. SAP für die Auftragsabwicklung, CRM für das Kundenmanagement, Engineering-Basis in der Zusammenarbeit zwischen Mechanik und Elektrik oder EDI für die elektronische Auftragsabwicklung zwischen uns und unseren Lieferanten sind nur einige interne Werkzeuge, mit denen wir versuchen, komplexe Zusammenhänge zu beherrschen. Easy Operation (EOP), Dezentrale Elektrotechnik/Intelligenz, Machine Condition Monitoring (MCM) und die wachsende Anzahl von Assistenzsystemen zur Anlagensteuerung sind Beispiele für unsere Anlagen. 

Derzeit arbeiten wir unter anderem an: 

  1. Anlagentechnik und Kundenanforderungen: Dezentrale Intelligenz (die Abnahme bei Trockenlauf in der Vormontage ermöglichen und sicherstellen) 
  2. Supply Chain von der Projektierung bis zur Montage: Automatische Bedarfsplanung auf Basis von Szenariosimulationen sowie einer digitalen Identifikationsnummer für alle Materialien 
  3. Permanente Kundenbetreuung über die digitale Serviceplattform mit verschiedenen Modulen wie Remote-Plattform, Ersatzteilkatalog und einer Service-App. 
     

An der Digitalisierung führt kein Weg vorbei. Bei der Anwendung auf unsere eigenen Prozesse verfolgen wir die Strategie des "schnellsten Verfolgers". Im Bereich Anlagentechnik haben wir den Anspruch, Trendsetter und den Wettbewerbern voraus zu sein. So gehen wir auch bewusst neue Wege, wo dies nötig erscheint.


 

Kooperationen weltweit

Mit verschiedenen Partnern, Organisationen und Verbänden

„Zusammenkommen ist ein Beginn. Zusammenbleiben ist ein Fortschritt. Zusammenarbeiten ist ein Erfolg." Dieses Zitat von Henry Ford können wir voll und ganz auf uns übertragen. Wir arbeiten weltweit mit verschiedenen Organisationen, Verbänden, Universitäten und anderen Partnern zusammen. Diese Partnerschaften basieren immer auf einem Geben und Nehmen. Viele von ihnen existieren bereits seit Jahren und bilden die Grundlage für eine gute Zusammenarbeit. 

Zu unseren langjährigen Kooperationspartnern gehört zum Beispiel der VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau). Mit rund 3.200 Mitgliedern ist der Verband die größte Netzwerkorganisation und ein wichtiges Sprachrohr des Maschinenbaus in Deutschland und Europa. Unter dem Dach des VDMA sind auch verschiedene Organisationen angesiedelt, mit denen wir zusammenarbeiten. Eine davon ist die OE-A (Organic and Printed Electronics Association). Die OE-A repräsentiert die gesamte Wertschöpfungskette. Mehr als 230 Unternehmen aus Europa, Asien, Nord- und Südamerika sowie Ozeanien arbeiten zusammen, um eine wettbewerbsfähige Produktionsinfrastruktur für organische und gedruckte Elektronik aufzubauen. 

Darüber hinaus arbeiten wir mit mehr als 20 Universitäten in Deutschland und fünf weiteren in Europa, zwei in den USA und zwei in China zusammen. Ebenso arbeiten wir häufig mit Fraunhofer-Instituten zusammen und beteiligen uns an verschiedenen Förderprojekten.

Andere Verbände und Organisationen, mit denen wir zusammenarbeiten:

  • CEFLEX: Brückner Maschinenbau ist seit 2017 Mitglied der CEFLEX (Circular Economy Flexible Packaging). Dabei handelt es sich um ein Gemeinschaftsprojekt verschiedener europäischer Unternehmen und Verbände, das die gesamte Wertschöpfungskette der flexiblen Verpackung abbildet. 
  • DIN: Als Partner von Wirtschaft, Forschung und Gesellschaft trägt das Deutsche Institut für Normung e.V. maßgeblich dazu bei, Innovationen zur Marktreife zu entwickeln und Zukunftsfelder wie Industrie 4.0 und Smart Cities zu erschließen. Rund 33.500 Experten aus Industrie und Forschung bringen ihr Know-How ein - darunter auch Fachleute von Brückner Maschinenbau. 
  • EUROMAP: EUROMAP ist seit 1964 der Dachverband der europäischen Kunststoff- und Kautschukmaschinenindustrie, auf den rund 40 % der Weltproduktion und 50 % des Exportvolumens entfallen.
  • fortiss: fortiss ist das Forschungsinstitut des Freistaats Bayern für softwareintensive Systeme und Services. Grundlagen- und anwendungsorientierte Forschung wird insbesondere in den Bereichen Software- und Systemtechnik, cyberphysikalische Systeme und Informationssysteme sowie in den Bereichen Informationssicherheit, Breitbandinfrastruktur und Netzpolitik, E-Government und digitale Innovationen betrieben.
  • Mittelstand 4.0: Die Initiative "Mittelstand 4.0 - Digitale Produktions- und Arbeitsprozesse" unterstützt kleine und mittlere Unternehmen sowie das Handwerk bei der Digitalisierung, Vernetzung und Implementierung von Industrie 4.0 Anwendungen. Mittelstand 4.0 unterstützt Unternehmen mit insgesamt 23 Kompetenzzentren in ganz Deutschland.

Easy Operation – Intelligent Line Management

Brückners Antwort auf Industrie 4.0

Brückners “Easy Operation” ist eine integrierte Lösung, die statt der sonst üblichen Maschinensicht die Prozesssicht in den Vordergrund stellt. Unterstützt wird dieses neue Bedienkonzept durch eine Anzahl von Assistenzsystemen für eine effiziente Produktion bei höchster Folienqualität. 

Herausforderung
Stetig steigende Geschwindigkeiten und Ausstöße bei immer kürzeren Lieferzeiten für die fertige Folie und wachsenden Qualitätsansprüchen machen den Betrieb moderner Folienstreckanlagen zu einer hoch komplexen Angelegenheit. Folienhersteller und deren Bedienpersonal stehen daher vor zunehmenden Herausforderungen, wenn es darum geht, eine stabile und effiziente Produktion bei höchster Folienqualität sicherzustellen. 

Lösung
Brückner hat diese Entwicklung bereits zu einem frühen Zeitpunkt erkannt und ein neues Bedienkonzept für Folienstreckanlagen entwickelt – Easy Operation (EOP). 
 

Prozess- statt Maschinensteuerung
Traditionelle Anlagenbedienung beruht auf der Maschinensicht – immer noch der gängige Standard. Die Anlagenvisualisierung zeigt im Detail Sensoren und Komponenten. Die Anlagenbedienung erfordert großes Know-how und viel Erfahrung. So erfolgt beispielsweise die Steuerung der Folientemperatur indirekt über Maschinenparameter wie Lufttemperatur und Lüftergeschwindigkeit. Dem Ansatz der Prozesssteuerung folgend, kann der Anlagenbediener zukünftig die Folientemperatur direkt einstellen. Die dazugehörige Einstellung der Maschinenparameter Lufttemperatur und Lüftergeschwindigkeit werden von einem Algorithmus berechnet (Patent angemeldet). 

Geführte Bedienung mit Hilfe von Assistenzsystemen
Die Effizienz der Produktion und die Folienqualität hängen ab von verschiedenen Faktoren wie Qualifikation des Bedienpersonals, Wochentag, Schicht. Für kritische, oft genutzte Bedienvorgänge entwickelt Brückner so genannte Assistenzsysteme. Sie führen den Bediener anhand von vordefinierten, anpassbaren Bedienschritten. Diese Bedienschritte können an die Standardprozeduren des Folienherstellers angelehnt sein. Auch wenn Assistenzsysteme genutzt werden, hat der Anlagenbediener stets volle Kontrolle über den Prozess. Und kann jederzeit manuell eingreifen. 

Der Vorteil liegt auf der Hand: gleichbleibend hohe Effizienz und Qualität. 
 

Vorteile

  • Intuitive, einfache Anlagenbedienung mit Benutzerführung
  • Weniger einzustellende Produktionsparameter
  • Transparenz und Nachverfolgbarkeit von Produktionsdaten
  • Inline-Messung von Folieneigenschaften für eine gleichbleibend hohe Folienqualität
  • Höhere Anlagenverfügbarkeit durch kürzere Reaktionszeiten bei Störungen
  • Erhöhung von Effizienz und Flexibilität durch Assistenzsysteme
     

Wertschöpfung entlang der Lieferkette

Neue Anwendungen zum Nutzen aller

Im Bereich der (Kunststoff-)Verpackung umfasst die klassische Lieferkette Rohstofflieferanten, Folienhersteller, Verarbeiter, Verpacker, Markeninhaber, Einzelhändler und schließlich den Kunden oder Endverbraucher. Ergänzt durch die Maschinenlieferanten, die mit mehreren Gliedern dieser Kette in Wechselwirkung stehen, können wir von einer integrierten Supply Chain - genauer gesagt von einer Wertschöpfungs- und Innovationskette sprechen. Und die Einbeziehung von Recyclingfragen stellt heute einen weiteren nützlichen Schritt dar.

Aktuelle Markttrends und gesellschaftliche Entwicklungen erfordern neue Verpackungslösungen. Zu den wichtigsten allgemeinen Bedürfnissen zählen Kostensenkung, Komfort sowie Umweltschutz und Nachhaltigkeit. Hier einige Beispiele, wie sich aus diesen Trends und Bedürfnissen Herausforderungen für mögliche neu zu entwickelnde Folien ableiten lassen: 

Höhepunkte

Wir bieten unseren Kunden einen Mehrwert

  • 2018 | Weltweit erste 10,40 m breite Anlage mit 600 m/min erfolgreich gestartet
  • 2017 | Brückners Batterie-Separatorfolien-Anlagen in der Praxis bewährt – für Evapore® sowie für den Wet-Prozess
  • 2016 | Intelligent Line Management - eine neue Art, Folienstreckanlagen zu bedienen
  • 2015 | Brückners 10,40 m breite Anlagen in der Praxis bestens bewährt
  • 2014 | Brückners "Direct-Film-Casting-Technologie" bei verschiedenen Anlagen-Starts bewährt
  • 2013 | Neue LISIM®-Generation mit erweiterten Funktionen für alle High-End-Anwendungen
  • 2012 | Anlagenkonzepte für die Batterie-Separator-Folienproduktion
  • 2011 | Erste LISIM®-Anlage für die BOPA-Folienproduktion
  • 2011 | Erste LISIM®-Anlage für die Produktion von optischer BOPET-Folie
  • 2010 | Weltweit erste 6,20 m breite CPP-Anlage
  • 2009 | Technologiefusion: Folienstreckanlagen und Gießfolientechnologie aus einer Hand
  • 2008 | Heavy-Duty-Rollenlagersystem für BOPET-Dickfolie bis 400 µm
  • 2007 | Spezielle Mehrspalt-MDO-Streckung für Mehrwert-BOPET-Folien
  • 2006 | LIWEB: Linearmotor-Randführungssystem für längere Anlagenbetriebszeiten, Wärmerückgewinnungssystem für maximale Energieeinsparung
  • 2005 | Eine neue Dimension der Hochgeschwindigkeitsfolienwicklung: Das LIWIND®-System von Brückner
  • 2004 | 8-m-BOPET-Hochgeschwindigkeitsanlage, komplette BOPET-Dickfolienanlage bis zu 200 µm für optische Folie
  • 2002 | Inbetriebnahme von 18 Reckanlagen: 40 % davon entsprechend dem vereinbarten Zeitplan, 60 % davon deutlich früher. Keine einzige Verspätung!
  • 2001 | Weltweit dritte 10-m-BOPP-Anlage
  • 2000 | Inbetriebnahme einer weiteren großen kompletten schlüsselfertigen Fabrik mit zwei BOPP-Anlagen
  • 1999 | Weltweit zweite 10-m-BOPP-Anlage
  • 1998 | Neues Forschungs- und Entwicklungszentrum
  • 1997 | Akquisition des Geschäftsbereichs Extrusion der Barmag AG
  • 1996 | Verkauf der weltweit ersten BOPP-LISIM®-Produktionsanlage
  • 1995 | Weltweit erste 10-m-BOPP-Anlage
  • 1993 | Akquisition von Cellier Film S.A., Lizenzvereinbarung zwischen Brückner und DuPont für Linear Motor Simultaneous Stretching (LISIM®)
  • 1991 | Programmakquisition von Kampf Maschinenfabrik GmbH und Co.
     
  • 1989 | Produktprogrammakquisition von Proctor und Schwartz Ltd.
  • 1988 | BOPET-Fabrik für Audio-/Videofolie
  • 1986 | Erste komplette Anlage für das simultane Strecken mit Pantograph System
               Weltweit erste 8-m-BOPP-Anlage
  • 1985 | Vierte Pilotanlage
  • 1984 | Einführung der SPS-Technik
  • 1980 | Erste Anlage mit automatischer Dickenprofilregelung
  • 1979 | Erste 3-Lagen BOPP Co-Extrusionsanlage
  • 1977 | 6-m-BOPP-Anlage mit der weltweit höchsten Kapazität
  • 1976 | Dritte Pilotanlage
  • 1973 | Weltweit erste 6-m-BOPP-Anlage
  • 1970 | Erste komplette BOPP-Anlage für Kondensatorfolie
  • 1969 | Neue Unternehmenszentrale
  • 1967 | Erste komplette BOPET-Anlage
  • 1966 | Zweite Pilotanlage
  • 1965 | Erste komplette BOPP-Anlage
  • 1961 | Erste Pilotanlage für die Kunststofffolienproduktion
  • 1960 | Unternehmensgründung